唐鋼*鋼軋廠轉(zhuǎn)爐車間現(xiàn)有3座150t轉(zhuǎn)爐，3座轉(zhuǎn)爐均采用了奧鋼聯(lián)煙氣分析（LOMAS）動態(tài)控制煉鋼技術(shù)，在轉(zhuǎn)爐煙道上安裝在線氣體分析儀，實時分析轉(zhuǎn)爐煙氣成分，用于探測轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)動態(tài)變化情況。煙氣分析動態(tài)控制的系統(tǒng)由兩部分組成：①負(fù)責(zé)轉(zhuǎn)爐煙氣采集、處理和分析的低維護(hù)量的LOMSA系統(tǒng)和快速氣體分析質(zhì)譜儀；②轉(zhuǎn)爐二級動態(tài)控制模型-DYNACON（圖一）。其工作原理：首先通過靜態(tài)模型計算出供氧量、造渣料用量，根據(jù)設(shè)定的供氧制度和加料制度吹煉，吹煉末期通過LOMAS系統(tǒng)連續(xù)檢測（1.5s周期）爐口逸出的CO、CO2、N2、O2等含量，并通過回歸計算熔池的脫碳速率，預(yù)測接近吹煉終點時鋼液的碳含量、熔池溫度，操作人員可以結(jié)合預(yù)測值自行確定吹煉終點。
　　1、 煙氣分析模型
　　煙氣分析動態(tài)控制模型是轉(zhuǎn)爐動態(tài)控制煉鋼技術(shù)的核心，動態(tài)控制模型主要包括以下7個子模型：1）一次加料計算；2）二次加料計算；3）轉(zhuǎn)爐液面計算；4）過程動態(tài)控制計算（核心部分）；5）補(bǔ)吹校正計算；6）合金加料計算；7）反饋計算，如圖2所示。
　　主要分為兩種計算方式：預(yù)計算和在線計算，根據(jù)在冶煉過程不同階段進(jìn)行觸發(fā)，采用的冶金原理為：物料平衡和熱平衡。轉(zhuǎn)爐整個冶煉過程實施計算機(jī)動態(tài)控制，包括：主吹前的預(yù)計算；主吹階段的在線計算，預(yù)測轉(zhuǎn)爐冶煉過程的適時溫度、成份、重量等信息，并通過轉(zhuǎn)爐基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)對轉(zhuǎn)爐冶煉實施控制；主吹結(jié)束后，模型進(jìn)行校正計算、合金化計算和反饋計算，完成冶煉合金化和模型自學(xué)習(xí)優(yōu)化的功能。通過L2級模型計算、L1級自動化程序執(zhí)行散料、氧槍、底吹設(shè)定數(shù)據(jù)，完成轉(zhuǎn)爐自動冶煉控制。
　　2、 煙氣分析在冶煉過程中的應(yīng)用
　　從質(zhì)譜儀測得的轉(zhuǎn)爐煙氣成分可以看出，在轉(zhuǎn)爐吹煉的不同時期，各種氣體均具有不同的特點，識別和分析這些特點對判斷轉(zhuǎn)爐爐況、冶煉終點命中、了解爐內(nèi)冶金物理反應(yīng)過程和掌握渣鋼反應(yīng)規(guī)律有重要的指導(dǎo)意義。
　　2.1 反應(yīng)冶煉過程爐渣狀況
　　在整個吹煉過程中，CO和CO2都有先升后降的趨勢，在鄰近終點時，CO大幅度下降，而CO2卻略有上揚(yáng)，而在整個冶煉期間，CO和CO2的變化情況基本是互補(bǔ)的。CO的變化與熔池脫碳反應(yīng)和爐渣泡沫化的程度有關(guān)，煙氣曲線有以下幾種常見的曲線。
　　圖三（a）為正常吹煉爐次煙氣曲線變化圖，由圖可以看出冶煉過程CO曲線變化沒有大的波動，所以吹煉過程平穩(wěn)，爐渣流動性良好，石灰熔化快，成渣快。圖三（b）為冶煉中后期爐渣出現(xiàn)返干現(xiàn)象時的CO曲線變化圖，圖中8分鐘左右CO出現(xiàn)峰值，同時CO2、N2出現(xiàn)低谷，并且曲線傾角大于30°以上（即CO呈現(xiàn)出“∧” ，同時CO2、N2呈現(xiàn)出“∨”），這是因為返干期的爐渣變稠，生成的CO上升阻力減小，CO沖到爐口進(jìn)入煙罩，從爐口吸入的空氣量則減少，所以N2減少。CO的過量導(dǎo)致二次燃燒率降低，因此CO呈上升趨勢，而CO2呈下降趨勢。圖（c）為冶煉中發(fā)生噴濺時煙氣含量變化曲線，噴濺發(fā)生在吹煉11分鐘時，CO含量急劇下降，同時CO2與N2急劇上升，此時爐渣中CO聚集導(dǎo)致其含量降低，當(dāng)渣中CO聚集到一定程度而開始劇烈反應(yīng)發(fā)生噴濺。
　　從轉(zhuǎn)爐煙氣含量可以看到，在吹煉的不同時期，各種氣體均具有不同的特點，因此識別和分析這些特點，對判斷爐渣狀況、冶煉終點命中、了解轉(zhuǎn)爐爐內(nèi)冶金物理化學(xué)反應(yīng)過程和鋼渣反應(yīng)規(guī)律有重要指導(dǎo)意義。
　　2.2終點溫度預(yù)測
　　鋼水終點溫度預(yù)測的計算方法：基于物質(zhì)分析模型，對鋼水、熔渣、煙氣成份及重量進(jìn)行分析，采用周期計算的方法計算熔池的熱平衡，進(jìn)而計算熔池的溫度。由于溫度預(yù)測時基于模型的靜態(tài)計算，因此轉(zhuǎn)爐冶煉中任何因素都影響著溫度預(yù)測，具體因素有①鐵水成份的性；②鐵水和廢鋼重量的性；③鐵水溫度測量的性；④冷料和輔料的原料成份的性；⑤冷料和輔料的計量性；⑥氧氣流量的計量性；⑦溫度預(yù)測模型參數(shù)周期性優(yōu)化，適應(yīng)不斷變化的爐役。圍繞以上主要因素，建立了相應(yīng)的性校驗、周期更新以及周期檢查的制度。溫度預(yù)測精度逐步上升，命中率達(dá)到85%。
　　2.3 終點碳預(yù)測
　　終點鋼水C預(yù)測的原理為：當(dāng)熔池中C含量低于0.3%以后，煙氣曲線發(fā)生明顯變化，并與熔池C含量存在很強(qiáng)的相關(guān)性。通過計算煙氣流量、煙氣成分、二次燃燒率和脫碳速率計算熔池C含量。吹煉終點前煙氣曲線的穩(wěn)定對碳預(yù)測的度有很大影響，因此操作上規(guī)定吹煉結(jié)束前2分鐘不動槍、不變氧流量和不加含鐵冷料。通過這些措施了吹煉終點前煙氣曲線的穩(wěn)定，終點C預(yù)測達(dá)到90%以上。
　　3、 結(jié)論
　　1.煙氣分析系統(tǒng)碳溫預(yù)測的運(yùn)用，提高了轉(zhuǎn)爐煉鋼終點碳溫命中率，從而提高了一次拉碳率，縮短了冶煉周期，減少后吹，提高金屬收得率，終有效的降低了冶煉成本，提高了冶煉效率。
　　2.唐鋼引進(jìn)煙氣分析動態(tài)煉鋼技術(shù)后，根據(jù)實際條件對模型進(jìn)行優(yōu)化改進(jìn)，結(jié)合模型制定多種冶煉模式，在生產(chǎn)中獲得明顯的冶金效果。